电池模组PACK汇流排BSB激光焊接技术方案
动力/储能电池模组 PACK 汇流排 BSB 激光焊接技术方案：汇流排(Busbar，简称 BSB)是电池模组中实现电芯串并联的关键导电部件，其焊接质量直接影响电池内阻、热稳定性及安全性。激光焊接凭借高能量密度、非接触式加工等特性，成为当前动力电池 PACK 制造的主流工艺。
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汇流排BSB 激光焊接技术在动力电池模组 PACK 中的应用，不仅提升了产品的性能与可靠性，更推动了动力电池制造的自动化、智能化升级，其核心优势体现在以下方面：
提升能量密度：激光焊接接头体积小、重量轻，可减少汇流排的冗余设计，为电池模组内部腾出更多空间容纳电芯，间接提升电池模组的能量密度。【电池汇流排BSB激光焊接方案】
保障安全性能：焊接接头强度高、密封性好，能有效防止电解液泄漏，同时在电池充放电过程中减少接头发热，降低因接触不良导致的起火风险。
提高生产效率：激光焊接速度快，单点点焊时间可缩短至 0.1-0.5 S，配合自动化生产线，可实现每小时数千个焊点的焊接，满足动力电池大规模量产需求。
降低成本：相较于传统焊接工艺，激光焊接的废品率更低(可控制在 0.1%以下)，且无需频繁更换电极等耗材，长期来看能有效降低生产成本。
卡门哈斯激光产品优势特点：
1、振镜具备闭环位置检测功能，实时监测振镜状态；预防外界干扰，控制线损坏也能及时锁光。
2、一体化设计的整体结构，更有利于飞行焊接。
3、可加装功率检测系统：确保焊接效果的稳定性；自动记录功率数据并保存以便产品追溯。
4、焊接执行时间：转接片焊接，节省离焦量跳转时间，有效提升产线产能。
5、加工头内部配有传感系统，可及时反馈振镜内部状态；
6、应用场景丰富：锂电池转接片焊接、锂电池 BUSBAR 焊接、白车身飞行焊接等。
随着动力电池向高集成化、大尺寸化发展，BSB 激光焊接技术呈现以下趋势：
高功率激光应用：采用 6000 W 以上的高功率光纤激光或绿光激光，提高铜材质的焊接效率和质量，适应大尺寸极柱的焊接需求。
多工位同步焊接：开发多激光头同步焊接系统，实现多个极柱的同时焊接，进一步提升生产节拍。
智能化工艺监控：结合机器视觉、红外测温等技术，实时监测焊接过程中的温度场、焊缝成形等参数，通过 AI 算法自动调整焊接参数，实现自适应焊接。
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